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    鋼管渦流探傷加工樣管的必備設備

    2018-12-06   來源:   點擊數:24次 選擇視力保護色: 杏仁黃 秋葉褐 胭脂紅 芥末綠 天藍 雪青 灰 銀河白(默認色)   合適字體大小:
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       中國鋼管信息港數據獲悉:一方面,超高強度鋼板強度高,在室溫下塑性變形范圍很窄,所需的沖壓力大,而且容易開裂;
      
      另一方面,沖壓成形后零件的回彈增加,導致零件尺寸和形狀穩定性變差。因此傳統的冷沖壓方法難以解決超高強度鋼板在汽車車身制造中遇到的問題。超高強度鋼板的熱沖壓成形技術是能夠解決上述問題的一種新型的成形技術。
      
      近年來,世界各國汽車業投入大量的精力來開展超高強度鋼板開發和熱沖壓成形技術的研究,歐美和日本的主要汽車制造企業已開始嘗試使用通過熱沖壓成形技術生產的超高強度鋼板構件,如車門防撞桿,保險杠加強梁,A、B、C柱,門框加強梁等。
      
      1  熱沖壓成形對鋼板和模具的要求
      
      中國鋼管信息港數據獲悉:熱沖壓超高強度鋼板。熱沖壓成形工藝一般是將板料加熱到再結晶溫度以上某個適當的溫度,使其完全奧氏體化后再進行沖壓成形,沖壓成形后須保壓一段時間使零件形狀尺寸趨于穩定。
      
      在成形和保壓過程中,為了防止板料強度降低,須進行淬火處理以獲得在室溫下具有均勻馬氏體組織的超高強度鋼構件。
      
      由于該設備設計精密、輕巧,操作人員對設備結構和使用方法不太了解,更換配件時,安裝不到位,有時造成設備的損壞,因此延誤時間,給使用單位造成一定程度上的不便,現將該設備的基本功能、結構、操作方法以及維護保養作如下闡述,為客戶提供技術幫助。
      
      2.主要用途
      
      KS-202型刻傷機是利用機械銑削加工的原理,加工軸向槽形缺陷,主要用于渦流探傷鋼管加工人工內、外壁槽傷,鋼棒加工外壁槽傷。其刻傷機輕巧,屬捆綁式操作,搬運方便。其主要特點是:
      
      [1]刻傷機規格:Φ20~Φ150mm數顯式、Φ20~Φ300mm數顯式刻傷機兩種機型
      
      [2]刻傷范圍:鋼管內壁刻傷距端部不大于200㎜深長,鋼管(棒)外壁刻傷可以在任何位置上
      
      [3]刻傷深度:0~3.5mm(±0.05mm )
      
      [4]KS—202型刻傷機銑削刀片寬度:0.1㎜、0.2㎜、0.5㎜(±0.02mm )
      
      [5]刻傷進給及刻傷深度為數字式顯示
      
      3.結構
      
      KS-202型刻傷機采用組合刻傷形式,將內、外銑切削刀片安裝在刻傷機上整體使用,共有內銑傳動系統、外銑傳動系統、水平進給系統、垂直進給系統、刀架組合系統、限位夾緊系統、電器控制系統七個部分組成 。
      
      3.1內銑傳動系統工作原理
      
      內銑刀片旋轉的工作動力是由電機驅動,經過刀桿內部齒形皮帶傳遞到內銑刀片上。
      
      3.2外銑傳動系統工作原理
      
      外銑刀頭安裝在鋁制箱體上,并隨其進給絲杠上下運動,動力由齒形皮帶傳入外銑刀頭上。銑刀頭軸上安裝刀片、壓緊螺母、滑動軸承等零件,軸轉動時帶動刀片工作。
      
      3.3水平進給系統工作原理
      
      該系統通過手輪轉動,由螺桿,螺母相對運動帶動整個機床的鋁制箱體(工作拖板)部分水平移動,實現進給,主要有手柄、絲杠、軸承調節螺母等零件組成。
      
      3.4垂直進給系統工作原理
      
      主要是完成對工件的進刀任務,使刀具在垂直方向上作適當的進給運動。主要有手柄、絲杠、固定螺母、進給刻度盤組成。
      
      3.5刀架組合系統主要功能及組成
      
      主機支架保證各系統在其上作各種運動,并完成加工任務,主要部件有水平和垂直導向光杠、托板、鋁制支座箱體及機腿等組成。
      
      3.6限位夾緊系統主要功能及組成
      
      限位夾緊系統是用來控制被加工試樣軸向尺寸定位精度的裝置,由限位塊和限位鎖緊部件組成。
      
      3.7電器控制系統工作原理
      
      主電源開關控制電機起動、停止。垂直進給時,銑刀與工件剛接觸時,系統發出警聲提示信號,綠色指示燈亮,操作者可根據需要,以刻度盤格數為依據進刀至所需尺寸深度。主要由變壓器、指示燈、報警系統等電器部件組成,
      
      4.操作注意要點
      
      4.1刻傷前應檢查設備是否清理干凈,防止鐵屑滲入傳動系統,檢查刀片方向是否正確以及刀片的磨損程度,確保刻傷工作的正常進行。
      
      4.2外銑切削時,“V”形支座必須安放在兩個支座下面(內銑時則相反)。該機應放置在一平面處,被加工試樣夾持在“V”形支座上,保證刀片在管件中心處銑削加工。
      
      內銑裝卡外銑裝卡
      
      4.3開機并轉動進給手柄,待指示燈亮和報警聲響起,刀具與工件接觸后,核對刻度盤格數與定位指示刻度的位置,再垂直進給到要求刻傷深度的格數(刻度盤每格為0.02mm),理論每次刻深0.10mm,也可根據樣件材料的硬度自行設定)。
      
      4.4加工時采用逆銑的銑削方法,均勻轉動手柄,水平進給,應注意進給速度要穩、慢、勻速,在切削區適當滴加冷卻潤滑液,有利于提高刀具的使用壽命和切削精度。
      
      5.配件的更換
      
      5.1內銑刀片更換
      
      內銑刀片更換時,首先將皮帶托輪鎖緊螺釘松開,使齒形帶松弛,再卸松內銑刀頭端面兩處頂絲螺釘,推出帶輪軸取出內銑刀頭整體,用搬手將螺母卸下,取出刀片,更換新刀片,按原程序裝入 ,并調整好同步帶松緊。應特別注意:安裝刀片時,應充分注意保證刀片刀齒方向為逆銑方向 。
      
      5.2外銑刀片更換
      
      外銑刀片更換時,只需用搬手將螺母卸下,(此螺母為左旋螺母),更換新刀片后,螺母旋緊即可。與內銑刀片安裝同樣,安裝刀片時,應充分注意保證刀片刀齒加工方向為逆銑方向。如圖所示:
      
      5.3傳動皮帶的更換和調整
      
      傳動皮帶分為內銑皮帶、外銑皮帶和主傳動皮帶三種,使用過程中皮帶松動,斷裂屬正常現象,更換時一定按照使用說明書中規定的順序拆裝。調整皮帶的松緊一定要按造專業人員示范的標準執行。
      
      6.使用過程中經常出現的問題
      
      [1]加工過程當中刀片不能正常切削,造成的原因可能是皮帶過松造成皮帶打滑,應調整皮帶松緊度。
      
      [2]刀片在加工過程中突然斷裂,造成的原因可能是一次性進給量過大或進給過快產生的,也可能是由于所刻材料的材質過硬或本身存在硬質點造成的,解決方案是可放緩加工速度,減小進給量,以便減小刀架及刀片在切削過程中所造成的壓力。
      
      7.維護保養
      
      [1]操作前要將刻傷機清理干凈,防止鐵屑滲入傳動系統,檢查刀片安裝的方向是否正確,刀片的磨損程度,以免影響刻傷精度。
      
      [2]每次使用前還應檢查傳送皮帶的松緊程度,各部位緊固是否按要求緊固,避免操作時損壞設備或加工廢樣管、樣棒。
      
      [3]每次使用完畢,應將設備擦拭干凈,清除設備上的殘留鐵屑,水平進給導柱(光杠)、水平進給傳動絲杠、垂直進給導柱(光杠) 、螺母、傳動銷軸及各轉動軸承處可采用外潤滑方式,用油槍注入40#導軌油潤滑。
      
      [4]間隔時間較長不使用時,應將設備涂防銹油后裝回包裝箱后,平穩放置。 中國鋼管信息港數據獲悉
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